簡述電火花成形機的完整操作流程

更新時間：2025-10-21 點擊次數：211

　　電火花成形機通過工具電極與工件之間的脈沖放電腐蝕金屬，實現對高硬度、復雜形狀材料的無接觸加工。其加工精度可達微米級，尤其適用于傳統切削難以處理的淬火鋼、硬質合金等材料。掌握電火花成形機的完整操作流程，是確保加工質量、設備安全與操作效率的關鍵。

　　第一步：環境準備與設備檢查

　　將機床置于恒溫（20±2℃）、恒濕、無振動、潔凈的車間環境中，避免陽光直射與電磁干擾。檢查工作液箱液位是否充足（通常為專用介電液或去離子水），過濾系統是否正常。確認電源電壓穩定，接地可靠，各軸運動范圍內無障礙物。

　　第二步：工件與電極裝夾

　　使用精密虎鉗、磁力吸盤或專用夾具將工件牢固固定在工作臺上，確保基準面平行于坐標平面。使用光學投影儀或探針測量系統校正工件位置。電極通過夾頭安裝于主軸，保證同軸度與垂直度，必要時進行動平衡校正。

　　第三步：工作液注入與循環啟動

　　向工作槽注入適量工作液，液面應覆蓋加工區域。開啟工作液泵與過濾系統，確保液體循環暢通，及時排出電蝕產物，維持絕緣性能。

　　第四步：參數設置與放電調試

　　根據工件材料、電極尺寸、加工深度與表面粗糙度要求，在數控系統中設定關鍵工藝參數：

　　脈沖寬度（Ton）：控制單次放電能量，影響加工速度與表面質量。

　　脈沖間隔（Toff）：決定冷卻與排屑時間，防止短路。

　　峰值電流（Ip）：直接影響材料去除率。

　　伺服壓力：調節電極進給速度，保持穩定放電間隙。

　　加工建議采用低能量參數試切，逐步優化。

　　第五步：電極找正與零點設定

　　使用自動或手動測頭進行電極與工件的邊角對刀，精確設定加工坐標原點（X、Y、Z）。對于多型腔或復雜輪廓，可導入CAD/CAM編程路徑，實現自動化加工。

　　第六步：啟動加工與過程監控

　　按下啟動按鈕，主軸自動下降至設定高度，開始脈沖放電。操作人員需全程監控：

　　觀察放電狀態是否穩定，有無頻繁短路或拉弧。

　　檢查工作液噴流是否均勻，確保排屑順暢。

　　聽異常聲音，發現異常立即暫停。

　　第七步：加工完成與工件卸下

　　加工結束后，主軸自動抬升，關閉電源。排空工作液，用軟布清潔工件與電極。小心取下工件，避免劃傷精密表面。使用顯微鏡或三坐標測量儀檢測尺寸與表面粗糙度。